Exemples de réussite pour le secteur automobile

  1. Éclairage d'une armoire de commande avec des barres d'éclairage à LED [Exemple de réussite]

    Un équipementier fabrique des machines de test et de mesure pour l'industrie automobile. Les opérateurs accèdent aux systèmes des machines via l'armoire de commande. L'éclairage intense de l'armoire facilite les activités de gestion et de maintenance des machines. Plusieurs lampes fluorescentes alimentées en courant alternatif étaient utilisées pour cette application.

  2. Distribution lumineuse de qualité supérieure à l'aide de LED [Exemple de réussite]

    American Hoffmann Corporation a choisi de remplacer les appareils d'éclairage fluorescent par des barres d'éclairage à LED WLB32 pour éclairer les zones de travail, boîtiers et armoires de contrôle. L'excellente distribution lumineuse des barres d'éclairage à LED WLB32 et leur installation aisée sont deux raisons importantes qui ont motivé la décision de l'entreprise.

  3. Solution de guidage de l'opérateur [Exemple de réussite]

    Un client de Henshaw fabrique des groupes motopropulseurs et des transmissions pour l'industrie automobile. L'entreprise a subi des pertes de productivité à cause d'erreurs d'assemblage des corps de vannes. Henshaw a été chargé de développer un système capable de réduire les erreurs et d'améliorer le processus d'assemblage.

  4. Guidage de l'opérateur à l'aide d'un pupitre [Exemple de réussite]

    Un important équipementier construit des postes de travail conçus pour le montage précis, rapide et économique de batteries. Ces postes de travail sont dotés d'un système de guidage de l'opérateur qui apporte une réelle valeur ajoutée. Ce système remplit trois fonctions : il active le lancement et l'arrêt des processus d'assemblage, indique les pièces à prélever/installer et arrête complètement la ligne en cas d'urgence. Le coût de la construction et du montage de ces systèmes étant devenu trop important pour l'entreprise, celle-ci s'est tournée vers Banner pour obtenir une solution globale. Pour pouvoir honorer les échéances annoncées à son client (un important fournisseur de batteries de rang 2), l'équipementier tenait à ce que la solution soit opérationnelle en huit semaines.

  5. Codes à barres UV pour la traçabilité [Exemple de réussite]

    Un fournisseur de pare-soleil doit s'assurer que les codes à barres UV Data Matrix ont été imprimés sur l'étiquette de sécurité de chaque pare-soleil avant d'expédier ces pièces vers le site d'assemblage d'une marque automobile. Le client a fait appel à Banner pour acquérir une solution de lecture des codes à barres Data Matrix 2D invisibles qui transmette les données via Ethernet/IP à un API à des fins de traçabilité/contrôle des erreurs.

  6. Système de vision pour la lecture de QR codes [Exemple de réussite]

    Avant d'être installés, les moteurs et les transmissions sont assemblés sur la ligne de montage. Un opérateur scanne le QR code de chaque transmission à l'aide d'un lecteur de codes à barres. Ces codes sont petits, présentent des marges minimales et contiennent une grande quantité d'informations. En outre, les lecteurs de codes à barres utilisés ont une portée limitée. Ces facteurs combinés rendent difficile la lecture des QR codes, ralentissant le processus d'assemblage et mobilisant de la main-d'œuvre.

  7. Contrôle de petits connecteurs [Exemple de réussite]

    Un équipementier automobile fabrique un large éventail de systèmes d'équipement automobile. Ses systèmes de siège allient structure et design à des fonctions destinées à améliorer le confort et la sécurité. Des capteurs de poids installés en-dessous du siège fonctionnent conjointement avec les systèmes de sécurité du véhicule pour déterminer la taille et la position de l'occupant d'un siège. Ces facteurs déterminent comment et si des airbags sont déployés en cas d'accident.

  8. Détecteurs de mesure d'amplitude de mouvement

    Au cours de l'assemblage, le siège est soumis à des inspections pour mesurer le réglage en hauteur, le mouvement d'avant en arrière et le mouvement entre la position verticale et inclinée. Deux détecteurs sont utilisés pour chaque inspection. Les détecteurs sont installés hors convoyeur pour assurer un accès aisé aux sièges et optimiser la liberté de mouvement de ceux-ci. Au degré d'amplitude maximal, la distance entre le siège et les détecteurs peut atteindre un mètre.

  9. Détection de fils de dégivrage à l'aide d'un capteur de température [Exemple de réussite]

    Un constructeur automobile a refusé une livraison de lunettes arrière parce que celles-ci présentaient des fils de dégivrage défectueux. La procédure de test en place chez le fournisseur mesurait l'appel de courant dans l'ensemble du dégivreur pour détecter un défaut général, mais ne permettait pas de détecter l'impact plus subtil d'un seul fil de dégivrage brisé. En collaboration avec une entreprise d'automatisation située dans le Michigan (États-Unis), le fournisseur de lunettes arrière a mis en œuvre un système de tests plus performant, capable de vérifier que chaque fil de dégivrage produit la chaleur attendue avant l'expédition des pièces.

  10. Détection des pièces éjectées de la presse [Exemple de réussite]

    Dans l'atelier du fabricant, les opérateurs insèrent et retirent manuellement les pièces métalliques de la presse. Une fois terminées, les pièces sont envoyées dans un bac via une glissière métallique. Pour éviter d'avoir deux pièces à la fois dans la presse et de l'endommager, le client avait besoin d'une capteur capable de détecter différents types de pièces sur la glissière et d'envoyer un signal au système de commande pour indiquer que la presse était libre et que l'opérateur pouvait lancer une autre course. La solution devait être installée sans entailler les parois de la glissière ni monter les capteurs à l'extrémité de celle-ci, pour éviter tout point d'accroche pour les pièces transportées.

  11. Communication dans un site de fabrication à cadence élevée [Exemple de réussite]

    Au fur et à mesure du passage des composants dans le four, il devient de plus en plus difficile de suivre la cadence de déchargement des pièces. Celles-ci s'accumulent dans la zone de tri. Elles peuvent être facilement endommagées ou mal acheminées. Une interruption du flux des pièces permet à l'opérateur de déchargement de corriger les erreurs ou de désencombrer un poste de prélèvement. Toutefois, la distance entre les zones de chargement et de déchargement ainsi que les interférences des machines environnantes compliquent la communication entre les opérateurs.