3 Riesgos para la Seguridad Alimentaria y Cómo Elegir Soluciones de Sensores

Julio 11, 2018

La recuperación del producto es costosa no solo en términos de pérdida de ingresos, materiales desperdiciados y tiempo de producción, sino también en términos de reputación de marca y lealtad a la marca. Cuanto antes se puedan abordar y mitigar los problemas de seguridad alimentaria, menor será el riesgo de un retiro a gran escala. Este artículo describe tres de los peligros alimentarios más comunes que pueden resultar en la recuperación y describe varias tecnologías de sensores que pueden ayudar a garantizar la seguridad alimentaria en cada escenario.

t18-2-chicken-weighing
3 Riesgos Comunes de Seguridad Alimentaria

Tres peligros para la seguridad alimentaria son 1) alérgenos no revelados, 2) patógenos y 3) riesgos físicos. La elección de la tecnología de sensor adecuada para su aplicación puede contribuir en gran medida a reducir su riesgo en cada una de estas áreas, ahorrándole tiempo y dinero a largo plazo.

1. Alérgenos no Revelados

Un peligro significativo para la seguridad alimentaria son los alérgenos no divulgados. Las alergias alimentarias son potencialmente letales para el consumidor, por lo que es esencial que el envasado de alimentos revele con precisión los alérgenos presentes en el producto alimenticio. Por ley, se deben divulgar ocho alimentos principales en el empaque: leche, huevos, pescado, mariscos, nueces de árbol, maní, trigo y soja.

Sin embargo, un error que puede ocurrir durante el procesamiento de los alimentos envasados cuando un producto se coloca en el empaque incorrecto, lo que resulta en un etiquetado incorrecto de los contenidos de los alimentos. Por ejemplo, si un perro caliente relleno de queso se empaqueta accidentalmente en un embalaje regular para perros calientes, el paquete no incluiría la advertencia de alergia a la leche requerida.

Solución: Sensor de Visión para la Verificación de la Etiqueta

Una tecnología de verificación de etiquetas es fundamental para garantizar que las etiquetas adecuadas se pegan a los productos correctos. Una tecnología muy efectiva es un sensor de visión, que puede usarse para verificar la presencia de la etiqueta correcta en el alimento envasado.

Por ejemplo, las líneas de llenado de botellas ejecutan diferentes tipos de productos y requieren cambios frecuentes. Para evitar botellas mal etiquetadas y garantizar la calidad y la seguridad de los alimentos, un sensor de visión puede determinar si un patrón de etiqueta coincide con un patrón de referencia enseñado al dispositivo. La automatización de las inspecciones de etiquetas con una solución de visión confiable mejora el control de calidad al reducir el riesgo de error común a las inspecciones manuales, lo que a su vez ayuda a reducir la incidencia de la retirada del producto debido a alérgenos no revelados.

iVuTG---Food-Packaging-Label-Inspection-

2. Patógenos (Peligros Biológicos)

Los patógenos son otra preocupación importante para la seguridad alimentaria. También conocidos como peligros biológicos, los patógenos son cualquier tipo de bacteria, virus o parásito (como la listeria o la salmonela) que pueden causar enfermedades en los seres humanos si se consumen. Los patógenos pueden introducirse en los productos alimenticios de varias maneras diferentes antes, durante o después del procesamiento de los alimentos.

Si bien hay muchos puntos en los que se pueden introducir peligros biológicos, el cambio de temperatura es una de las condiciones más críticas para el crecimiento de patógenos. Por ejemplo, cuando los productos de carne del almuerzo no bajan a la temperatura adecuada lo suficientemente rápido, o no se mantienen a la temperatura correcta después del procesamiento, se permitirá que crezcan bacterias dañinas. Asegurar que los niveles de temperatura permanezcan controlados adecuadamente en todos los puntos, desde el procesamiento de los alimentos hasta la distribución, puede ayudar a evitar que muchos peligros biológicos alcancen niveles dañinos.

Además, se pueden introducir patógenos si los componentes de la máquina entran en contacto frecuente con los alimentos. Los componentes sin un diseño higiénico (por ejemplo, ranuras profundas donde los alimentos pueden alojarse) no pueden limpiarse fácilmente incluso con prácticas rigurosas de lavado y pueden convertirse en un riesgo para la seguridad alimentaria.

dx80_temperature_monitoring_a

Solución: Sensores Higiénicos con Capacidades Remotas de Monitoreo de Temperatura

El monitoreo y documentación de las temperaturas a lo largo de la cadena alimentaria es imperativo. Sin embargo, la documentación manual puede ser costosa y requerir importantes inversiones en tiempo y recursos.

Una solución IIoT para este problema son los sensores de temperatura inalámbricos. Los sensores de temperatura conectados de forma inalámbrica se pueden utilizar para automatizar el proceso de documentación mediante la transmisión inalámbrica de datos a través de un controlador. Una solución inalámbrica no solo permite que los datos históricos se almacenen y se acceda a ellos en el futuro, sino que los sensores inalámbricos también permiten el monitoreo de la condición en tiempo real.

 

Esto significa que, si la temperatura de un área de almacenamiento de alimentos se eleva por encima de un umbral establecido, se pueden enviar alertas instantáneas, advirtiendo a un administrador que la temperatura requiere un ajuste. Estas alertas se pueden hacer visibles en HMI, enviarse por mensaje de texto o configurarse para iniciar una señal de advertencia en una torreta u otro indicador visual. La capacidad de identificar cambios de temperatura potencialmente peligrosos a medida que ocurren puede ayudar a prevenir el deterioro del producto, ahorrando costos.

Además del control remoto de la temperatura, otra forma de protegerse contra el crecimiento de patógenos durante la producción de alimentos es seleccionando sensores con diseño higiénico. Cualquier sensor que entre en contacto directo con los alimentos con regularidad debe estar clasificado por la FDA. Sin embargo, esta clasificación no es necesaria para muchos sensores que normalmente no entran en contacto directo con los alimentos. Aún así, en algunos casos, es posible que los alimentos salpiquen, entren en contacto con el sensor y luego regresen al proceso. En estos casos, un sensor higiénico, con grietas mínimas para que la comida no se pueda alojar y sea difícil de limpiar, es una necesidad.

3. Peligros Físicos

Los peligros físicos se refieren a partículas no alimentarias potencialmente dañinas que terminan empaquetadas con los alimentos, a menudo debido a la rotura de las piezas mecánicas de la máquina. Si bien los detectores de metales pueden identificar pequeñas piezas de metal antes de distribuir el producto, otros materiales como el plástico y el vidrio podrían pasar inadvertidos, lo que podría poner en riesgo la salud del cliente final si consumen un objeto extraño en sus alimentos.

Solución: Sensores Resistentes con Toda la Carcasa de Plástico

Los sensores no son los únicos componentes de la máquina a partir de los cuales las piezas pueden desprenderse y caer en los alimentos, pero aún así es importante tenerlos en cuenta. En entornos con lavado frecuente, es importante asegurarse de que el producto sea lo suficientemente resistente como para soportar altas temperaturas y presiones, y también puede ser necesaria una alta resistencia química para resistir las soluciones de limpieza cáustica. En estas aplicaciones, busque un sensor con clasificación IP69K que haya sido probado exhaustivamente para soportar ambientes hostiles.

Además, la construcción material del sensor marca la diferencia. Si bien el acero inoxidable puede parecer la opción intuitiva para aplicaciones alimentarias, un sensor fotoeléctrico de metal siempre tendrá componentes plásticos (por ejemplo, ventanas, tubos de luz, etc.) que pueden desprenderse y caer en el proceso.

Debido a que los sensores con carcasa metálica aún contienen algo de plástico, esto significa que tienen uniones de plástico a metal que se unen ya sea con adhesivo y/o medios mecánicos. Cuando se someten a cambios de temperatura, como durante la limpieza, los diferentes materiales se expanden y contraen a diferentes velocidades, creando pequeños espacios de aire que dejan espacio para la entrada de agua.

Por otro lado, un sensor fotoeléctrico hecho completamente de plástico tiene juntas de plástico a plástico que se suelda por ultrasonidos, convirtiéndose en una sola pieza. Esto reduce el riesgo de que la ventana del sensor se desplace, y el sensor está mejor protegido contra la entrada de agua.

T18-2-front-back

Los sensores de la serie T18-2 son la próxima generación de sensores fotoeléctricos independientes. Han agregado resistencia y confiabilidad para ambientes de lavado y choque térmico en las líneas de producción de alimentos.

Para Más Información

Para Más Información acerca de seguridad en alimentos, contacte a uno de nuestros expertos 

Productos Destacados

Sensor de Visión: Serie iVu
Sensor de Visión: Serie iVu

El primer sensor de imagen de pantalla táctil de la industria. Combina la simplicidad de un sensor fotoeléctrico con la inteligencia de un sensor de visión.

Leer Más
Sensores de Temperatura y Humedad: Serie M12F
Sensores de Temperatura y Humedad: Serie M12F

El Sensor de Temperatura y Humedad SureCross® funciona en una variedad de entornos para proporcionar mediciones de temperatura y humedad. Compatible con los radios inalámbricos SureCross®.

Leer Más