Casos de Éxito de la Industria Automotriz

  1. An automotive manufacturer was rejecting a supplier’s shipment of rear window assemblies due to faulty defroster grids. The supplier’s existing test procedure measured current draw across the entire heating system to detect an overall failure, but it could not detect the subtle impact of a single heating wire being broken. The window supplier partnered with a Michigan-based machine automation company to create a better test fixture—one that can verify each defrost wire heats to specification prior to shipping.

  2. Before shipping to the brand assembler, a supplier of auto visors needs to verify that Data Matrix UV barcodes have been printed on each visor’s safety label. The customer turned to Banner to read invisible 2D Data Matrix barcode and send data via Ethernet IP to a PLC for traceability/error proofing.

  3. iVu Plus BCR Gen 2 with 25 mm Micro Lens replaces hand held barcode readers to collect data from dense, difficult-to-read QR codes on vehicle transmissions. A WL50S high-intensity LED spot light illuminates the target area.

  4. A Henshaw customer manufactures drivetrain and powertrain systems for the automotive industry. The company had experienced productivity losses due to errors in the assembly of transmission valve bodies. Henshaw was tasked with developing a system that would reduce errors and improve the assembly process.

  5. Un fabricante de equipo construye maquinaria de prueba y medición para la industria automotriz. Los operadores acceden a los sistemas de la máquina a través del armario de control. La intensa iluminación del armario facilita el mantenimiento y la gestión de la máquina. Múltiples luminarias fluorescentes AC han sido utilizadas para esta tarea.

  6. American Hoffmann Corporation eligió la Barra de luz LED WLB32 para iluminar las áreas de trabajo, gabinetes y armarios de control, en sustitución de equipos de iluminación fluorescente. La barra de luz LED WLB32 ofrece una distribución superior de la luz así como la facilidad de instalación, características que fueron factores clave en la decisión de la empresa.

  7. Una empresa de suministros automotrices fabrica una amplia gama de sistemas para vehículos. Sus sistemas de asientos combinan estructura y diseño con características que mejoran la comodidad y la seguridad. Los sensores de peso instalados en la parte inferior de los asientos trabajan en coordinación con los sistemas de seguridad del vehículo para determinar el tamaño y la posición del ocupante del asiento. Estos factores afectan cómo o si las bolsas de aire se desplegarán en caso de accidente.

  8. Durante el montaje, se realizan inspecciones para medir el ajuste de la altura del asiento, el movimiento hacia delante y hacia atrás, y el movimiento vertical y reclinable. Para cada inspección se utilizan dos sensores. Los sensores se despliegan en la línea transportadora para asegurar un fácil acceso y el libre movimiento de los asientos. En su máximo rango durante la inspección, un asiento puede estar hasta un metro de distancia de los sensores.

  9. Un fabricante líder de máquinas construye estaciones de trabajo diseñadas para el montaje preciso, oportuno y rentable de baterías. Un componente de valor agregado en las estaciones de trabajo es un dispositivo de guía del operador que realiza tres tareas: permite a los procesos de montaje iniciar y detener, indica las piezas que se recogen y se instalan así como detener por completo la operación de línea si se producen situaciones de emergencia. Cuando resultó demasiado costoso para el OEM construir y montar estos dispositivos, se acercaron con Banner para elaborar una solución personalizada en un sólo paquete. Para cumplir con los requisitos de tiempo en la línea de su cliente— un importante proveedor de segundo nivel de baterías— el OEM necesita la solución en ocho días

  10. En instalaciones del fabricante, los operadores manualmente insertan y retiran las piezas de metal de la prensa troquel. Cuando se hayan completado, las piezas se envían en un recipiente a través de un conducto de metal. Con el fin de prevenir atascos en el troquel (con duplicado de piezas en la prensa a la vez) el cliente necesita un sensor que pueda detectar varias partes en el conducto y enviar una señal al sistema de control, indicando que la prensa es libre y permita al operador realizar otro movimiento. La solución necesitaba ser instalada sin ranuras de corte en los lados del conducto o sensores de montaje en el extremo del conducto, lo que podría crear puntos de atascos para las piezas que pasaran.

  11. A medida que más componentes pasan a través del horno, mantener el ritmo del flujo de artículos que serán descargados se vuelve más difícil. Los atascos en el área de clasificación genera acumulación Los artículos pueden ser fácilmente mal dirigidos o incluso dañados. Una pausa en el flujo de piezas permite al operador que descarga corregir errores y despejar la estación de recolección. Sin embargo, la distancia entre las áreas de descarga y carga así como lo ajetreado de la planta y el ruido de la maquinaria complican la comunicación entre operarios.