PVD 시리즈
단일 부품 검증 어레이
- One-component system, easy to mount and even easier to use
- Automatically operates in either diffuse or retroreflective mode, depending on the application
- Automatic setup and adjustment; wide beam pattern provides easy alignment
- Range up to 2 m (6.5 ft) when used with retroreflective target; 400 mm (15.7 in) when used in diffuse mode
- Large job lights on either side of the metal housing can be remotely controlled to initiate user action with a solid or a blinking green light; job lights turn red to indicate bin-picking errors
- Compact package size; only 30 mm wide x 15 mm deep (1.2 in x 0.6 in)
- Available in 2 lengths to fit existing parts bin sizes and configurations
- Heavy-duty protective brackets available
- 쉽게 장착할 수 있고 훨씬 더 쉽게 사용할 수 있는 단일 구성부품 시스템. 응용 분야에 따라 자동으로 확산 모드 또는 역반사 모드에서 작동
- 자동 설정 및 조정. 손쉬운 정렬을 가능하게 하는 와이드 빔 패턴
- 역반사 표적에 사용하는 경우 범위: 최대 2m(6.5피트), 확산 모드에서 사용하는 경우 범위: 400mm(15.7인치)
- 금속 하우징 양쪽에 장착된 대형 작업 조명은 제어가 가능해 계속 켜져 있거나 녹색으로 깜박이는 경우 사용자 작업을 시작할 수 있도록 원격으로 제어 가능(작업 조명이 빨간색으로 바뀌면 용기 선별 오류를 나타냄)
- 소형의 패키지 크기; 너비 30mm x 15mm 깊이(1.2인치 x 0.6인치)에 불과
- 기존 부품 빈의 크기와 구성에 맞추기 위해 2가지 길이로 제공됨
- 매우 견고한 보호 브래킷 제공
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소프트웨어
마케팅 자료
Application Notes
Pallet Detection for Conveyance Equipment
A leading manufacturer of conveying equipment designs and builds high-quality, low-cost conveyance solutions. The pallet equipment they develop is expected to reliably convey, palletize and depalletize thousands of pallets and unit loads annually. This equipment must be able to sense a wide range of different pallet types and sizes to ensure the proper packing and unpacking of pallets and avoid line slow-downs, pallet crashes and collapses.
![Detecting Parts Ejected from Die [Success Story]](/content/dam/banner-engineering/3d-renders/application-notes/wcc-migration/2012/PVD-Part-Out.psd/jcr:content/renditions/cq5dam.thumbnail.319.319.png)
Detecting Parts Ejected from Die [Success Story]
In the manufacturer's facility, operators manually insert and remove metal parts from the die press. When complete, the parts are sent into a bin via a metal chute. In order to prevent die crash (having double parts in the press at once) the customer needed a sensor that could detect various parts on the chute and send a signal to the control system, indicating that the press is free and allowing the operator to perform another stroke. The solution needed to be installed without cutting slots in the chute sides or mounting sensors at the end of the chute, which could create catch points for traveling parts.
정확한 팔레트 감지
Banner의 PVD100은 형상이 일정하지 않은 경우에도 조정 없이 팔레트를 정확하게 감지하는 맞춤형 솔루션입니다. 간단하게 사용할 수 있는 이 다용도 라이트 스크린은 빔 패턴이 넓어 정렬이 간단하고, 컴팩트한 디자인 덕분에 머신에 쉽게 내장하거나 라인에 직접 장착할 수 있습니다. PVD100 라이트 스크린 감지 솔루션은 감지 높이가 100mm, 스캔 범위가 2m이고, 눈에 잘 띄는 빨간색 및 녹색 LED 조명이 작업 및 작동 상태를 나타냅니다.
Moveable Bracket
The optional bracket for a one-piece EZ-LIGHT PVD pick-to-light sensor makes it possible to detach the sensor and snap it onto a different rack.
주문 이행: 넓은 선반
각각의 넓은 선반에 재귀반사 모드의 일체형 EZ-LIGHT PVD Pick To Light가 장착되어 있고, 범위는 최대 2m입니다. PVD가 작업자가 배송할 지도를 선택할 용기를 비춥니다.
주문 이행을 위한 용기 선별
책 포장 창고에는 각각의 책 상자 위의 선반에 일체형 EZ-LIGHT PVD pick-to-light 센서가 장착되어 있습니다. 작업자는 포장 명세서에 지정된 각 책의 수량을 선택하여 주문을 입력합니다. 작업자가 책을 선별한 상자를 쉽게 찾을 수 있도록 해당 상자 위의 PVD가 밝게 표시됩니다. PVD는 상자에서 작업자 손을 감지하여 제목이 선택되었는지 확인합니다.
Pick-to-Light 솔루션
Several technologies and solutions are available for bin-picking applications for error-proofing processes. Light arrays prompt the operator for part selection with integral job lights, then reliably sense retrieval of the part, using an array of visible red or infrared sensing beams located in front of the bin.
대형 용기에서 부품 선별 확인
조립 작업 시 오류 발생 위험을 줄이기 위해 일체형 EZ-LIGHT PVD Pick To Light 센서는 선반 상단 레일에 장착되어 선반 개구부를 위에서 살펴봅니다. PVD는 부품을 선별할 용기에 장착된 PVD를 비추도록 프로그래밍이 된 공정 컨트롤러와 접속합니다. PVD가 조립자의 손이 용기 속으로 들어왔다가 나가는 것을 감지한 후 컨트롤러는 부품을 선별할 다음 용기의 PVD에 신호를 보냅니다.
작업자 안내 솔루션
A Henshaw customer manufactures drivetrain and powertrain systems for the automotive industry. The company had experienced productivity losses due to errors in the assembly of transmission valve bodies. Henshaw was tasked with developing a system that would reduce errors and improve the assembly process.