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자동차 성공 사례

  1. 한 자동차 제조업체는 제상 그리드 결함으로 인해 리어 윈도 어셈블리 공급 업체의 출하를 거부했습니다. 이 공급 업체의 기존 테스트 절차는 전체 고장을 감지하기 위해 전체 가열 시스템에서 전류를 측정했지만 단선된 단일 가열 와이어의 미세한 영향을 감지하지 못했습니다. 이 윈도 공급 업체는 미시간에 소재한 기계 자동화 회사와 협력하여 선적하기 전에 각 제상 와이어가 사양에 맞게 가열하는지 확인할 수 있는 개선된 테스트용 고정 장치를 만들었습니다.

  2. 한 자동차 바이저 공급업체는 브랜드 조립업체로 출고하기 전엔 각 바이저의 안전 라벨에 데이터 매트릭스 UV 바코드가 인쇄되어 있는지 확인해야 했습니다. 이 고객은 추적성/오류 방지를 위해 보이지 않는 2D 데이터 매트릭스 바코드를 판독하고 이더넷 IP를 통해 PLC로 데이터를 전송할 수 있는 Banner 솔루션을 선택했습니다.

  3. 25 mm 마이크로 렌즈가 장착된 iVu Plus BCR Gen 2는 휴대용 바코드 판독기를 대체하여 차량 변속기에 있는 촘촘하고 읽기 어려운 QR 코드에서 데이터를 수집할 수 있습니다. WL50S 고휘도 LED 스포트라이트가 대상 영역에 조명을 비춥니다.

  4. 고객사인 Henshaw는 자동차 산업에 필요한 구동계 및 구동 장치를 제조합니다. 이 업체는 변속기 밸브 본체 조립 시 발생하는 오류로 인해 생산성 저하를 겪고 있습니다. Henshaw는 오류를 줄이고 조립 공정을 개선할 수 있는 시스템을 개발해야 했습니다.

  5. An equipment manufacturer builds test and measurement machinery for the auto industry. Operators access machine systems through the control cabinet. Intense illumination of the cabinet facilitates machine maintenance and management. Multiple AC powered fluorescent light fixtures had been used for this task.

  6. American Hoffmann Corporation chose WLB32 LED light bars to illuminate work areas, enclosures and control cabinets, replacing fluorescent light fixtures. The superior light distribution offered by the WLB32 LED lights lights, as well as the ease of installation were key factors in the company's decision.

  7. 자동차 공급 회사는 다양한 차량 시스템을 제조합니다. 좌석 시스템에는 안락함과 안전성을 향상시키는 기능과 구조 및 디자인이 결합되어 있습니다. 좌석 하단에 설치된 무게 센서는 차량 안전 시스템과 함께 좌석에 앉은 사람의 크기와 위치를 결정합니다. 이러한 요소는 사고 발생 시 에어백을 효율적으로 사용하는 방법이나 에어백의 사용 여부에 영향을 줍니다.

  8. 조립 도중, 시트 높이 조정, 전후 이동, 직립 및 기울기 동작을 측정하기 위해 검사가 수행됩니다. 각 검사에는 2개의 센서가 사용됩니다. 이 센서는 시트에 쉽게 접근하고 자유로운 이동이 가능하도록 컨베이어 라인에 배치됩니다. 검사 중에 시트는 센서에서 최대한 1미터 정도 떨어져 있을 수 있습니다.

  9. 업계를 선도하는 한 기계 제조업체에서는 정확하고 시기적절하며 비용 효율적인 배터리 셀 조립을 위해 설계된 워크스테이션을 구축합니다. 워크스테이션의 부가가치 구성 요소는 세 가지 작업을 수행하는 작업자 안내 장치입니다. 즉, 조립 공정을 시작 및 중지하고, 선별 및 설치할 부품을 표시하며, 비상 시 라인 작동을 완전히 중지합니다. OEM이 이러한 장치를 직접 구성하고 장착하는 데 너무 큰 비용이 든 경우를 대비해 Banner는 포괄적인 솔루션을 찾았습니다. 주요한 2차 배터리 공급업체인 고객의 시간 요구 사항을 준수하기 위해 OEM은 8주 만에 솔루션이 필요했습니다.

  10. In the manufacturer's facility, operators manually insert and remove metal parts from the die press. When complete, the parts are sent into a bin via a metal chute. In order to prevent die crash (having double parts in the press at once) the customer needed a sensor that could detect various parts on the chute and send a signal to the control system, indicating that the press is free and allowing the operator to perform another stroke. The solution needed to be installed without cutting slots in the chute sides or mounting sensors at the end of the chute, which could create catch points for traveling parts.

  11. As more components pass through the oven, keeping pace with the flow of items to be unloaded becomes increasingly difficult. Congestion in the sortation area builds. Items can easily be misdirected or even damaged. A pause in the flow of parts allows the unloading operator to correct mistakes and clear a pickup station. However, the distance between the unloading and loading areas as well as ambient interference from surrounding machinery complicates communication between operators.