Soluzioni di assemblaggio e robotizzate - Testimonianze di successo

  1. iVu Plus BCR Gen 2 con ottiche micro da 25 mm sostituisce i lettori di codici a barre manuali per la raccolta di dati dai codici QR ricchi di informazioni e difficili da leggere, stampati sulle trasmissioni dei veicoli. Un faretto a LED ad alta intensità WL50S illumina l'area del bersaglio.

  2. Un costruttore realizza macchine per prove e misurazioni per il settore dell'automazione. Gli operatori accedono ai sistemi della macchina tramite l'armadio di comando. Un'intensa illuminazione dell'armadio facilita le operazioni di manutenzione e gestione della macchina. Per questo compito venivano in precedenza utilizzati apparecchi fluorescenti alimentati in CA.

  3. Per illuminare aree di lavoro, piccoli ambienti e quadri elettrici, American Hoffmann Corporation ha scelto le barre luminose a LED WLB32 al posto delle lampade fluorescenti. La migliore distribuzione della luce offerta dalle barre luminose a LED WLB32 in aggiunta alla semplicità d'installazione sono stati i fattori determinanti per la scelta dell'azienda.

  4. Un'azienda del settore automotive produce una vasta gamma di sistemi per autoveicoli. I sedili uniscono caratteristiche strutturali e di design a funzionalità che ottimizzano il comfort e la sicurezza. I sensori di peso installati sotto le sedute funzionano coordinandosi con i sistemi di sicurezza del veicolo per determinare la dimensione e la posizione dell'occupante del sedile. Questi fattori influenzano come o se gli airbag verranno impiegati in caso di incidente.

  5. Le ispezioni condotte durante l'assemblaggio consentono di misurare la regolazione in altezza del sedile, il movimento in avanti e all'indietro e il moto di ribaltamento e raddrizzamento. Per ogni ispezione vengono impiegati due sensori. I sensori sono installati separatamente dalla linea del trasportatore per agevolare l'accesso ai sedili e non ostacolarne il movimento. Alla massima distanza raggiunta durante l'ispezione, un sedile può trovarsi fino a un metro dai sensori.

  6. Durante la loro normale attività, gli operatori caricano una saldatrice con i componenti del telaio da saldare. Il cliente aveva bisogno di dati accurati sul tempo di funzionamento della macchina per capire il motivo per cui non venivano raggiunti gli obiettivi di produzione.

  7. Per migliorare l'efficienza produttiva, gli operatori addetti alle stazioni di lavoro avevano bisogno di un metodo che gli consentisse di richiedere pezzi e assistenza senza allontanarsi dalla loro postazione. La possibilità di ottenere i pezzi più rapidamente avrebbe migliorato l'efficienza produttiva. L'impiego di un sistema con indicatori remoti avrebbe permesso ai supervisori di vedere lo stato di ogni stazione di lavoro, intervenire rapidamente per risolvere eventuali problemi e acquisire i valori relativi alla produzione.

  8. Man mano che aumenta il numero di componenti convogliati attraverso il forno, risulta sempre più difficile mantenere un ritmo sostenibile di prodotti che devono essere scaricati. Di conseguenza, aumenta la congestione nell'area di smistamento. I prodotti vengono deviati in modo errato o persino danneggiati. Una pausa nel flusso di componenti consente all'operatore sul lato scarico di correggere gli errori e vuotare una stazione di prelievo. Tuttavia, la distanza tra le aree di carico e scarico, oltre alle interferenze ambientali causate dai macchinari circostanti, complicano la comunicazione tra gli operatori.

  9. Betty Machine ha scelto la rete wireless SureCross® DX80 FlexPower® di Banner Engineering. Questa soluzione versatile e altamente scalabile è sviluppata sulla base di un gateway capace di comunicazioni bidirezionali con diversi nodi end-point.