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自動車産業の成功事例

  1. ある自動車メーカーで、デフロスターのグリッド線に欠陥があるとして、出荷されたリアウィンドウ製品が不合格になりました。そのウィンドウメーカーではデフロスターシステム全体での消費電流を測定して全体的な欠陥を検出する検査が行われていましたが、この方法では破損した1本の電熱線によるわずかな影響を検出することはできません。そこでこのウィンドウメーカーはミシガン州にあるオートメーション企業とパートナー提携して、それぞれの電熱線が仕様の温度まで加熱することを出荷前に確認できる検査設備を作りました。

  2. ある自動車サンバイザーメーカーは、各自動車ブランドの組み立て業者に製品を出荷する前に、すべてのサンバイザーの安全ラベルにデータマトリックスUVバーコードが印字されているか確認する必要があります。お客様は、目に見えない2次元データマトリックスバーコードを読み取り、そのデータをイーサネットIPからトレーサビリティ/エラー検査を行うPLCに送信する方法がないかバナーに相談しました。

  3. 25 mmマイクロレンズ付きiVu Plus BCR Gen 2は、手持ち式のバーコードリーダーに代わって、自動車トランスミッションに印字された高密度で読み取りにくいQRコードからデータを収集します。WL50S高輝度LEDスポットライトがターゲットエリアを明るく照らします。

  4. A Henshaw customer manufactures drivetrain and powertrain systems for the automotive industry. The company had experienced productivity losses due to errors in the assembly of transmission valve bodies. Henshaw was tasked with developing a system that would reduce errors and improve the assembly process.

  5. ある設備メーカーは自動車産業向けに検査・測定用機械を製造しています。オペレータは、制御キャビネットを使って機械システムにアクセスしています。キャビネットの強い照明により、機械のメンテナンスと管理を簡単に実施しています。以前は、このタスクには、AC接続の蛍光照明器具が複数使用されていました。

  6. American Hoffmann Corporation chose WLB32 LED light bars to illuminate work areas, enclosures and control cabinets, replacing fluorescent light fixtures. The superior light distribution offered by the WLB32 LED lights lights, as well as the ease of installation were key factors in the company's decision.

  7. 自動車用品製造メーカーは、多様な車両システムを生産しています。座席システムには、構造とデザインに快適性と安全性を強化する特徴が取り入れられています。座席の下部に設置される重量センサは、車両の安全システムと連携して座席占有者のサイズと位置を判別します。事故が発生した場合にエアバックを作動させるかまたはどのように作動させるかという判断を左右するのが、こういった要因です。

  8. 組み立て時、座席の高さの調整、前進および後退の動き、および正位置とリクライニングの動きを測定するために、検査が行われます。それぞれの検査には、2つのセンサが使用されます。センサはコンベヤラインの外に配備されており、座席への簡単なアクセスと座席の自由な動きが確保されています。検査中、最大可動範囲において、座席はセンサから最大1メートル離れることがあります。

  9. 大手機械製造業者は、正確でタイムリー、かつコスト効率の良い電池アセンブリ向けのワークステーションを製造しました。ワークステーションコンポーネントには、オペレータガイド装置が付加価値として装備されています。この装置は、組立プロセスの開始と停止、選択・インストールする部品の指示、および緊急時のライン作業の完全停止を行います。OEMは、これらの装置の組み立てと取り付けに費用が掛かりすぎることから、バナーにすべて込みのソリューションの提供を求めました。OEMのお客様 (バッテリサプライヤ市場の主要中堅企業) のスケジュール要件に合わせて、8週間でソリューションを提供する必要がありました。

  10. メーカーの施設では、オペレータはダイプレスから金属部品を手動で挿入および取り外します。完成した部品は金属シュートを介してビンに送られます。ダイクラッシュ(同時に2つの部品がプレスに入る)を防止するため、顧客はシュート上のさまざまな部品を検出して制御システムに信号を送信できるセンサを必要としていました。それにより、プレスが空であることが示され、オペレータは別のストロークを実行することができます。シュートの側面にスロットを切断したり、シュートの端にセンサを取り付けたりすると移動する部品の脱線ポイントとなることがあるため、これらを必要とせずに設置できるソリューションが必要となります。

  11. オーブンを通過する部品が多くなってくると、積み降ろされるアイテムの流れのペースに合わせることはますます困難になります。仕分けエリアでの停滞が高まり、アイテムが誤った方向へ流されたり、破損することさえあります。部品の流れを一時的に停止するば、アイテムを積み降ろすオペレータは間違いを訂正し、ピックアップステーションを一掃することができます。しかし、積み下ろしエリアと積み込みエリアとの間の距離と周囲の機械から得る干渉により、オペレータ同士のコミュニケーションが困難になります。