Fernüberwachung kalkuliert Maschinenlaufzeit [Erfolgsgeschichte]

Abbildung Fernüberwachung kalkuliert Maschinenlaufzeit

Genaue Maschinenlaufzeitdaten werden erfasst und an einer Kontrollstelle protokolliert

Anforderungen des Kunden:: Genaue Maschinenlaufzeitdaten wurden benötigt, um zu bestimmen, warum Produktionsziele nicht erreicht wurden 

Die Lösung:: DX80G9M6S-PM8-Gateway, DX80N9X6S-PM8L-Knoten 

Warum Banner? Ein bidirektionales Funksystem mit hoher Reichweite unterstützt sechs Schalteingänge und sechs Schaltausgänge für jeden Knoten.

Vorteile für den Kunden

Verbesserte Leistung – Präzise Maschinenlaufzeitinformationen erlaubtem dem Kunden, die Stillstandszeiten der Maschine zu verwalten

Hintergrund

Im regulären Betrieb beladen die Maschinenbediener die Schweißmaschine mit Rahmenkomponenten zum Schweißen. Die geladenen Teile fahren in eine Roboterschweißzelle und der fertige Rahmen verlässt die Zelle. Die Maschinenbediener entladen den fertigen Rahmen und laden weitere Komponenten zur Vorbereitung des nächsten Schweißzyklus.

Die Aufgabe

Produktionsziele wurden verfehlt. Die Bediener gaben den Maschinenstillstandszeiten die Schuld dafür, dass die Produktionsziele nicht erreicht wurden, und das Wartungspersonal beschuldigte die Bediener, zu langsam zu arbeiten.

Um das Problem zu identifizieren, mussten die Maschinenlaufzeiten im Werk präzise erfasst und an eine Steuerzentrale gemeldet werden.

Lösung

Eine in die Schweißmaschine integrierte SPS-Logik schaltet jetzt einen Ausgang ein, wenn die zugeteilte Prozesszeit überschritten wird. Dieser Ausgang ist mit einem Eingang an einem PM8-Knoten verdrahtet. Das am Eingang des Knotens empfangene Signal wird zurück an ein PM8-Gateway übermittelt, welches mit einer HMI verbunden ist. Die HMI protokolliert die Zeitüberschreitung. Die kumulierte Gesamtzeitüberschreitung wird je Schicht und je Maschinenbediener berechnet.

Die genauen Betriebszeiten werden an der Schweißmaschine erfasst und per Funk zurück an eine Steuerzentrale übermittelt. Dort werden sie ohne zusätzliche Datenverbindungen protokolliert.

Anhand der erfassten Echtzeitdaten konnten die Betriebsleiter genau nachvollziehen, ob die Verzögerungen auf Maschinenausfallzeiten oder auf eine ineffiziente Arbeitsweise des Maschinenbedieners zurückzuführen waren.


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