Maschinensicherheit: Was ist eine Risikobewertung und warum ist sie wichtig?

Eine Risikobewertung ist ein Prozess zur Erkennung von:

1. Potenziellen Gefahren
2. Dem potenziellen Schweregrad von Gefahren
3. Der Häufigkeit der Gefahrenexpositionen
4. Strategien, die zur Minimierung von Gefahren und zur Vermeidung von Personenschäden implementiert werden können

Dieser Prozess ist kein Pauschalrezept für alle Sicherheitsprobleme und garantiert auch keinen 100% verletzungsfreien Arbeitsplatz. Vielmehr handelt es sich um eine Risikodiagnose und Sicherheitsvorschrift, anhand deren Risiken an einem Arbeitsplatz dokumentiert werden, ein akzeptables Risikoniveau ermittelt wird und über ein Maßnahmenpaket zur Minderung von Risiken entschieden wird.

Die grundlegenden Schritte im Risikobewertungsprozess sind:

1. Identifizierung von Aufgaben und den damit verbundenen Gefahren am Arbeitsplatz,
2. Bewertung der Wahrscheinlichkeit und des Schweregrads von Schäden,
3. Minderung des Personenschadensrisikos durch Beseitigung der Gefahr oder durch den Einsatz von Schutzmethoden, und
4. Dokumentation des Prozesses und der Ergebnisse.

Durch den Risikobewertungsprozess und die dabei erstellte Dokumentation kann ein Maschinenhersteller und ein Arbeitgeber seine Sorgfalt im Hinblick auf die Schaffung eines gefahrensicheren Arbeitsplatzes und die Herstellung eines Qualitätsprodukts nachweisen.

Es gibt viele Normen! Hier seien nur einige genannt:

• ANSI/RIA R15.06 -1999: Safety Requirements for Industrial Robots and Robot Systems (Sicherheitsanforderungen für Industrieroboter und Roboter-Systeme)
• ANSI B11 TR3, Risk Assessment and Risk Reduction (Risikobewertung und Risikominderung)
• ISO 14121 (EN 1050) Sicherheit von Maschinen – Leitsätze zur Risikobeurteilung
• OSHA 3071 Job Hazard Analysis (Arbeitsplatz-Gefahrenanalyse)
• IEC 812 FMEA

Beachten Sie auch EN 1050 und ISO 13849-1, die den Prozess der Risikobewertung und spezifische Kategorien von Schutzausrüstungen beschreiben.

Mithilfe von Normen wird eine zusammenhängende Strategie bzw. Methode für den Risikobewertungsprozess definiert. Durch die Beachtung dieser Strategie bzw. Methode können bessere Entscheidungen und eine effizientere Nutzung der Ressourcen erzielt werden.

Die OSHA (Occupational Safety and Health Administration) macht keine Vorschrift, aber sie gibt das Ziel an. Es wird allgemein erwartet, dass in der Branche anerkannte Risikominderungsmethoden angewandt werden, soweit praktikabel.

In den USA schreiben die ANSI-Normen (American National Standards Institute), die Risikobewertungen definieren (z. B. B100.0 2010 und RIA 15.06 2012), jeweils vor, dass sowohl der Maschinenlieferant als auch der Anwender für die Gewährleistung der Sicherheit verantwortlich ist. 

Die OSHA empfiehlt die Durchführung einer Risikobewertung unbedingt und schlägt vor, dass diese die Implementierung eines Plans zur Risikominderung enthalten sollte und dass der gesamte Prozess gründlich dokumentiert werden sollte, um die Sorgfalt nachzuweisen. 

In der EU ist der Maschinenlieferant in erster Linie dafür verantwortlich, dass eine sichere Maschine geliefert wird. Sie führen normalerweise die allgemeine Risikobewertung durch.

Wählen Sie eine vielfältige und angesehene Gruppe von Personen aus. Maschinenbediener, Wartungspersonal, Elektriker, Maschinenbauingenieure, Schichtleiter, Vorarbeiter aus der Produktion und Sachverständige für Arbeits- und Gesundheitsschutz kommen jeweils in Frage. Diese Personen sollten von einem leitenden Mitarbeiter des Unternehmens eingesetzt werden, der für die Zuweisung der Ressourcen zuständig ist. Die Geschäftsleitung muss sichtbar die Führung übernehmen, um den Prozess glaubwürdig zu machen.

Kompetente Berater können den Risikobewertungsprozess enorm bereichern, aber letztendlich liegt die Verantwortung für den Arbeitsschutz beim Arbeitgeber. Die Mitarbeiter sollten auch für die Erkennung von Gefahren und den angemessenen Umgang damit geschult werden.

Im Idealfall sollte einer Risikobewertung immer dann durchgeführt werden, wenn Änderungen vorgenommen werden. Dies gilt insbesondere, wenn neue Maschinen oder Systeme eingeführt, neue Aufgaben hinzugefügt werden oder eine neue Routine formuliert wird. Beim Hinzufügen neuer Prozesse muss bewertet werden, welche Aufgaben eine wie hohe Wahrscheinlichkeit für ein Gefahrenereignis bergen.

Alles sollte bewertet werden, nicht nur die potenziellen Gefahren. Betrachten Sie die Arbeitsumgebung, die Ergonomie, Lärmbelastung usw. All dies ist zu beachten, denn im Falle eines Verstoßes oder eines Rechtsstreits muss das Unternehmen nachweisen, dass die Risikobewertung für die gegebene Gefahr ausreichend war.

Als Erstes müssen Sie dafür sorgen, dass die Mitarbeiter, die mit den Maschinen in Kontakt kommen, hinter dem Projekt stehen. Erklären Sie ihnen dazu, dass das Ziel einer Risikobewertung darin liegt, einen gefahrenfreien Arbeitsplatz zu schaffen. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass jeder einzelne Mitarbeiter für die eigene Sicherheit verantwortlich ist. Die einzelnen Mitarbeiter sind dazu verpflichtet, etwaige erkannte Gefahren zu melden.

Tun Sie alles, was vom Konstruktionsstandpunkt aus machbar ist. Implementieren Sie Schutzeinrichtungen, verwenden Sie persönliche Schutzausrüstungen, klären Sie allgemein über die Gefahr auf und entwickeln Sie sichere Arbeitsverfahren für alle Aufgaben, bei denen die Gefahr nicht beseitigt oder kontrolliert werden kann. Das Endresultat sollte die Erreichung eines tolerablen Risikoniveaus sein.

Die Gefahr mit dem höchsten Risiko sollte immer die oberste Priorität genießen. Eine ergonomische Arbeitsstation genießt weniger Priorität als eine ungeschützte Stanzpresse.

Als Hilfe für diesen Prozess gibt es Industriebewertungsmodelle.

Risikobewertungen werden in vielen verschiedenen Branchen durchgeführt, in denen Unfälle am Arbeitsplatz auf ein Minimum begrenzt werden müssen und in denen die Produktqualität und -performance von kritischer Bedeutung sind. Einige dieser Branchen haben Anstrengungen unternommen, um einen Prozess für die Bewertung von Risiken zu standardisieren. Dazu gehören:

• Metallumformung/-bearbeitung
• Medizinische Geräte
• Robotik
• Versicherungen
• Luftfahrt
• Halbleiter
• Transportwesen

Ja, es wird unbedingt empfohlen, dass alle Unternehmen unabhängig von ihrer Größe jede durchgeführte Risikobewertung gründlich dokumentieren. Ereignet sich ein Sicherheitsvorfall, so kann anhand der Dokumentation nachgewiesen werden, dass eine angemessene Risikobewertung durchgeführt wurde und dass alle notwendigen Risikominderungsstrategien umgesetzt wurden.

Ja. Sie sind mindestens dafür verantwortlich, die Risiken zu bewerten, die sich im Zusammenhang mit dem angemessenerweise vorhersehbaren Gebrauch und/oder Missbrauch der Ausrüstungen ergeben können, und diese Risiken durch die entsprechende Konstruktion zu beseitigen oder zu minimieren, soweit praktikabel. OEMs sind ihren Kunden gegenüber verpflichtet, sie über etwaige Restrisiken im Zusammenhang mit der Bedienung der Ausrüstungen aufzuklären.

Der Endanwender sollte weitere identifizierte Risiken durch zusätzliche Schutzmaßnahmen und verwaltungstechnische Maßnahmen mindern, wie zum Beispiel Aufsicht, Warnschilder und Schulungen.

Im Allgemeinen kann eine Risikobewertung für zutreffend erachtet werden, wenn nachgewiesen werden kann, dass alle in der Branche geltenden Mindestanforderungen mindestens erfüllt wurden und dass die Ergebnisse regelmäßig überprüft und bestätigt werden.

Die meisten Länder haben ISO-Normen (International Organization for Standardization) übernommen. Wenn Sie eine gute Risikobewertung durchgeführt haben, dürfte diese den Normen in den meisten Ländern genügen.

Eine Risikobewertung wird in der von der OSHA vorgeschriebenen Sicherheitsprogrammregel als zweites von fünf zentralen Elementen eines Sicherheitsprogramms genannt. Sie kommt an zweiter Stelle nach der Führerschaft durch die Geschäftsleitung und der aktiven Beteiligung der Mitarbeiter.

Eine Auswirkungsanalyse (FMEA, von engl. Failure Mode and Effect Analysis) ist ein spezifisches Verfahren, das für die Durchführung einer Risikoanalyse angewandt wird. Bei der Identifizierung von Gefahren ist es manchmal notwendig, systematisch die Komponenten zu betrachten, die die Gefahr kontrollieren oder die Personen vor der Gefahr schützen. Ventile arbeiten langsamer, Bremsen verschleißen, mechanische Türschalter können versagen usw. Wenn für die Sicherheit bestimmte Komponenten verwendet werden, müssen die Fehlermöglichkeiten und ihre Auswirkungen auf die Sicherheit analysiert werden.

Dieser Artikel dient ausschließlich Schulungszwecken und ist nur zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zutreffend.  Banner empfiehlt, vor der Implementierung von Sicherheitsmaßnahmen die Beratung eines Sicherheitssachverständigen für Ihre spezifische Anwendung hinzuzuziehen. 

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