Montage- und Robotikerfolgsgeschichten

  1. LED-Lichter beleuchten Schaltschrank [Erfolgsstory]

    Ein Maschinenhersteller baut Test- und Messmaschinen für die Automobilindustrie. Die Bediener greifen über den Schaltschrank auf die Maschinenanlagen zu. Eine intensive Beleuchtung des Schaltschranks erleichtert die Wartung und Verwaltung der Maschinen. Bisher wurden mehrere mit Wechselstrom betriebene fest installierte Leuchtstoffröhren zu diesem Zweck verwendet.

  2. Herausragende Lichtverteilung mit LEDs [Erfolgsgeschichte]

    Die amerikanische Hoffmann Corporation wählte für die Beleuchtung von Arbeitsbereichen, Gehäusen und Schaltschränken WLB32-LED-Lichterleisten als Ersatz für die bisherigen Leuchtstofflampen. Die von den WLB32-LED-Lichterleisten gewährleistete herausragende Lichtverteilung und die Einfachheit der Installation waren Schlüsselfaktoren für die Entscheidung des Unternehmens.

  3. LED-Lichterleisten sind heller als Leuchtstofflampen und senken Zeitaufwand und Kosten beim Maschinenbau.

    • Helle Beleuchtung für Arbeitsstation • Spart Energie und Kosten • Langlebige LED-Leuchten • Einfache Installation in vorhandenen Maschinenanlagen

  4. Bildsensor zum Lesen von QR-Codes [Erfolgsgeschichte]

    Vor der Installation werden Motoren und Getriebe auf dem Montageband miteinander verbunden. Ein Arbeiter scannt mit einem tragbaren Barcodeleser den QR-Code an jedem Getriebe. Die Codes sind klein, haben minimale Ruhezonen und weisen gedrängt eingebettete Informationen auf. Außerdem besitzen die Barcodeleser eine eingeschränkte Reichweite. Diese Faktoren sorgen in der Kombination dafür, dass das Scannen der QR-Codes schwierig ist, die Dauer des Montageprozesses verlängert und Arbeitsressourcen ablenkt.

  5. Kostengünstige LED-Lichter ersetzen Leuchtstoffröhren in Maschinengehäusen [Erfolgsstory]

    • Helle Innenbeleuchtung der Schweißmaschine • Kosten vergleichbar mit Leuchtstoffröhren • Einheitliche, gleichmäßige Beleuchtung

  6. Inspektion von kleinen Steckern [Erfolgsstory]

    Ein Zulieferer der Automobilindustrie stellt diverse Fahrzeugsysteme her. Seine Sitzsysteme verbinden Stabilität und Design mit Merkmalen für mehr Komfort und Sicherheit. Auf der Unterseite der Sitze installierte Gewichtssensoren funktionieren zusammen mit den Fahrzeugsicherheitssystemen, um Größe und Position eines Fahrzeuginsassen auf dem Sitz zu ermitteln. Diese Faktoren wirken sich darauf aus, ob bei einem Unfall Airbags ausgelöst werden.

  7. Sensoren zur Messung des Bewegungsbereichs

    Während der Montage werden Inspektionen durchgeführt, um die Sitzhöheneinstellung, die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung, die Bewegung in die aufrechte Position und Zurücklehnungsbewegung zu messen. Für jede Inspektion werden zwei Sensoren genutzt. Die Sensoren werden vor dem Förderband eingesetzt, um einen einfachen Zugang zu und eine freie Bewegung der Sitze zu gewährleisten. Der Sitz kann an seiner maximalen Bewegungsposition während der Inspektion bis zu einem Meter von den Sensoren entfernt sein.

  8. Fernüberwachung kalkuliert Maschinenlaufzeit [Erfolgsgeschichte]

    Im regulären Betrieb beladen die Maschinenbediener die Schweißmaschine mit Rahmenkomponenten zum Schweißen. Der Kunde benötigte genaue Maschinenlaufzeitdaten, um zu bestimmen, warum Produktionsziele nicht erreicht wurden.

  9. Optimierung der Teile- oder Hilfeanforderung [Erfolgsgeschichte]

    Um die Effizienz zu verbessern, benötigen die Montagemitarbeiter an den Arbeitsstationen eine Methode für die Teile- und Hilfeanforderung, bei der sie die Arbeitsstationen nicht verlassen. Teile schneller zu erhalten, verbessert die Produktionseffizienz. Ein System von Fernanzeigen zu verwenden, lässt die Supervisors den Status aller Arbeitsstationen erkennen, wodurch sie Produktionsprobleme schnell beheben und Produktionsmessgrößen erfassen können.

  10. Kommunikation in einem ausgelasteten Produktionsbetrieb [Erfolgsstory]

    Wenn mehr Komponenten durch den Ofen passieren, wird es zunehmend schwieriger, mit dem Strom der zu entladenden Komponenten nachzukommen. Es bildet sich ein Stau im Sortierbereich. Die Komponenten können leicht fehlgeleitet oder sogar beschädigt werden. Eine Unterbrechung im Komponentenstrom bietet dem Bediener die Möglichkeit, Fehler zu beheben und eine Auffangstation zu leeren. Aber die Entfernung zwischen dem Entlade- und dem Beladebereich und Umgebungsstörungen durch umgebende Maschinen erschweren die Kommunikation zwischen den Bedienern.

  11. Präsenzerkennung am Drehmaschinenrevolver [Erfolgsgeschichte]

    Betty Machine wählte das SureCross®-DX80-FlexPower®-Funknetz von Banner Engineering. Diese vielseitige, sehr skalierbare Lösung ist um ein Gateway herum gebaut, das Zwei-Wege-Kommunikation mit mehreren Endgeräte-Knoten bietet.