Erfolgsgeschichten aus der Automobilbranche

  1. LED-Lichter beleuchten Schaltschrank [Erfolgsstory]

    Ein Maschinenhersteller baut Test- und Messmaschinen für die Automobilindustrie. Die Bediener greifen über den Schaltschrank auf die Maschinenanlagen zu. Eine intensive Beleuchtung des Schaltschranks erleichtert die Wartung und Verwaltung der Maschinen. Bisher wurden mehrere mit Wechselstrom betriebene fest installierte Leuchtstoffröhren zu diesem Zweck verwendet.

  2. Herausragende Lichtverteilung mit LEDs [Erfolgsgeschichte]

    Die amerikanische Hoffmann Corporation wählte für die Beleuchtung von Arbeitsbereichen, Gehäusen und Schaltschränken WLB32-LED-Lichterleisten als Ersatz für die bisherigen Leuchtstofflampen. Die von den WLB32-LED-Lichterleisten gewährleistete herausragende Lichtverteilung und die Einfachheit der Installation waren Schlüsselfaktoren für die Entscheidung des Unternehmens.

  3. Bedienerführungslösung [Erfolgsgeschichte]

    Ein Kunde von Henshaw produziert Antriebsstrang- und Antriebssysteme für die Automobilindustrie. Das Unternehmen erlitt Produktivitätsverluste aufgrund von Fehlern bei der Montage von Getriebeventilgehäusen. Henshaw wurde beauftragt, ein System zu entwickeln, das die Fehler reduziert und den Montageprozess verbessert.

  4. Bedienpult bietet Bedienerführung [Erfolgsgeschichte]

    Ein führender Maschinenhersteller baut Arbeitsstationen für die präzise, fristgerechte und kosteneffektive Montage von Akkuzellen. Eine Komponente mit hohem Mehrwert für eine Arbeitsstation ist ein Bedienerführungsgerät, das drei Funktionen erfüllt: Start und Stopp von Montageprozessen ermöglichen, zu entnehmende und zu installierende Teile anzeigen und den Betrieb der Montagestraße vollständig stoppen, wenn ein Notfall auftritt. Als es für den OEM zu teuer wurde, diese Geräte selbst zu konstruieren und zu montieren, wendete er sich für eine Komplettlösung an Banner. Zur Berücksichtigung der Zeitrahmenanforderungen des Kunden — ein wichtiger Tier-two-Akkulieferant — benötigte der OEM die Lösung innerhalb von acht Wochen.

  5. UV-Barcodes für Rückverfolgbarkeit [Erfolgsgeschichte]

    Vor dem Versand an die Montage des Autoherstellers muss ein Lieferant von Autoblenden prüfen, ob die Datenmatrix-UV-Barcodes auf das Sicherheitsetikett jeder Blende gedruckt wurden. Der Kunde hat sich an Banner gewendet, um unsichtbare 2D-Datenmatrix-Barcodes zu lesen und die Daten über Ethernet IP für die Rückverfolgbarkeit/Fehlersicherung an eine SPS zu senden.

  6. Bildsensor zum Lesen von QR-Codes [Erfolgsgeschichte]

    Vor der Installation werden Motoren und Getriebe auf dem Montageband miteinander verbunden. Ein Arbeiter scannt mit einem tragbaren Barcodeleser den QR-Code an jedem Getriebe. Die Codes sind klein, haben minimale Ruhezonen und weisen gedrängt eingebettete Informationen auf. Außerdem besitzen die Barcodeleser eine eingeschränkte Reichweite. Diese Faktoren sorgen in der Kombination dafür, dass das Scannen der QR-Codes schwierig ist, die Dauer des Montageprozesses verlängert und Arbeitsressourcen ablenkt.

  7. Inspektion von kleinen Steckern [Erfolgsstory]

    Ein Zulieferer der Automobilindustrie stellt diverse Fahrzeugsysteme her. Seine Sitzsysteme verbinden Stabilität und Design mit Merkmalen für mehr Komfort und Sicherheit. Auf der Unterseite der Sitze installierte Gewichtssensoren funktionieren zusammen mit den Fahrzeugsicherheitssystemen, um Größe und Position eines Fahrzeuginsassen auf dem Sitz zu ermitteln. Diese Faktoren wirken sich darauf aus, ob bei einem Unfall Airbags ausgelöst werden.

  8. Sensoren zur Messung des Bewegungsbereichs

    Während der Montage werden Inspektionen durchgeführt, um die Sitzhöheneinstellung, die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung, die Bewegung in die aufrechte Position und Zurücklehnungsbewegung zu messen. Für jede Inspektion werden zwei Sensoren genutzt. Die Sensoren werden vor dem Förderband eingesetzt, um einen einfachen Zugang zu und eine freie Bewegung der Sitze zu gewährleisten. Der Sitz kann an seiner maximalen Bewegungsposition während der Inspektion bis zu einem Meter von den Sensoren entfernt sein.

  9. Temperatursensor erkennt Heizdrähte eines Defrosters [Erfolgsgeschichte]

    Ein Automobilhersteller hat eine Lieferung von Heckscheibenbaugruppen eines Lieferanten aufgrund von fehlerhaften Defrostergittern abgelehnt. Das vorhandene Testverfahren des Lieferanten überprüfte die Stromaufnahme des gesamten Heizsystems, um einen allgemeinen Fehler zu erkennen, konnte jedoch nicht die subtile Wirkung eines einzelnen gebrochenen Heizdrahtes erkennen. Der Fensterhersteller ging eine Partnerschaft mit einem Maschinenautomatisierungsunternehmen mit Sitz in Michigan ein, um eine bessere Testeinrichtung zu entwickeln — eine, die vor der Auslieferung überprüft, ob jeder Heizdraht gemäß der Spezifikation aufheizt.

  10. Erfassung von Teilen, die von der Gesenkpresse ausgestoßen werden [Erfolgsstory]

    Im Betrieb des Herstellers führen die Bediener Metallteile manuell in die Gesenkpresse ein und holen sie dort wieder heraus. Anschließend werden die Teile über eine Metallrutsche an einen Behälter gesendet. Um Kollisionen an der Presse zu verhindern (und somit zwei Teile gleichzeitig in der Presse), brauchte der Kunde einen Sensor, der mehrere Teile auf der Rutsche erfassen und ein Signal an das Steuersystem senden kann, um anzuzeigen, dass die Presse frei ist und dass der Bediener den nächsten Hub ausführen kann. Die Lösung musste ohne Ausschneiden von Schlitzen in den Seiten der Rutsche und ohne Montage von Sensoren am Ende der Rutsche installiert werden, da die transportierten Teile dort andernfalls hängen bleiben konnten.

  11. Kommunikation in einem ausgelasteten Produktionsbetrieb [Erfolgsstory]

    Wenn mehr Komponenten durch den Ofen passieren, wird es zunehmend schwieriger, mit dem Strom der zu entladenden Komponenten nachzukommen. Es bildet sich ein Stau im Sortierbereich. Die Komponenten können leicht fehlgeleitet oder sogar beschädigt werden. Eine Unterbrechung im Komponentenstrom bietet dem Bediener die Möglichkeit, Fehler zu beheben und eine Auffangstation zu leeren. Aber die Entfernung zwischen dem Entlade- und dem Beladebereich und Umgebungsstörungen durch umgebende Maschinen erschweren die Kommunikation zwischen den Bedienern.